HISTOGRAMA
Los datos de la siguiente tabla se
refieren al espesor de los distintos materiales, se han analizado mediante un
histograma:
Valor mínimo: 9
Rango: 1,7
N (total): 125
Nº clases: 11
Ancho de clase: 0,15
RESULTADOS:
CONCLUSIÓN:
El Histograma no es simétrico y sus datos
indican una distribución anormal, se puede concluir que el proceso no es
estable. En la gráfica se puede ver claramente cual es la tendencia central de
las mediciones (clase 6). Existe un dispersión en los valores situados en las
clases 4,8 y 11.
DIAGRAMA DE
DISPERSIÓN
El siguiente cuadro contiene los datos de
la presión del aire de soplado y el porcentaje de defectos, éstos han sido
analizados mediante un diagrama de dispersión:
RESULTADOS:
CONCLUSIÓN:
Como se observa en el gráfico, ambas
variables (presión y defecto) presentan una relación lineal positiva, aunque la
nube de punto dispersa nos dice que no existe mucha relación entre ambas, y
como se puede ver r= 0,3443.
DIAGRAMA
DE PARETOS
Hemos analizado mediante un diagrama de
Paretos el porcentaje de los diferentes errores o fallos que se
producen en la fabricación de botellas, el resultado a sido el siguiente:
RESULTADOS:
CONCLUSIÓN:
El primer defecto representa
aproximadamente un 100% de las causas que provocan fallos en la fabricación de
las botellas. Podemos concluir que la mayor parte de las causas pertenecen solo
a 1 tipo de fallo (rayada de la botella), estos son los pocos vitales; de tal
manera que si se eliminara este fallo se eliminarían la mayoría de las causas
que provocan fallos en la fabricación de las botellas.
DIAGRAMA DE FLUJO
1. Procedimiento para responder un examen por
escrito.
2. Procedimiento para poner en funcionamiento
un televisor.
3. Procedimiento para elaboración de un vino
blanco.
DIAGRAMA
CAUSA-EFECTO
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